Basınç sensörleriNozul, sıcak koşucu sistemine, soğuk koşucu sistemine ve enjeksiyon kalıplama makinelerinin kalıp boşluğuna monte edilebilir. Enjeksiyon kalıplama, doldurma, tutma ve soğutma işlemleri sırasında nozul ile kalıp boşluğu arasındaki plastik basıncı ölçebilirler. Bu veriler, kalıplama basıncının gerçek zamanlı ayarlanması ve kalıplamadan sonra üretim işlemi sırasında denetleme veya sorun giderme için izleme sisteminde kaydedilebilir.
Toplanan bu basınç verilerinin bu kalıp ve malzeme için evrensel bir proses parametresi olabileceğini belirtmek gerekir, başka bir deyişle, bu veriler farklı enjeksiyon kalıplama makinelerinde (aynı kalıp kullanarak) üretime rehberlik edebilir. Basınç sensörlerinin sadece kalıp boşluğunun içine kurulumunu tartışacağız.
Basınç sensörleri türleri
Şu anda, kalıp boşluklarında kullanılan iki tip basınç sensörü vardır: düz monte edilmiş ve dolaylı tip. Düz monte edilmiş sensörler, kalıp boşluğunun yüzeyi ile aynı hizada ile, kablo kalıptan geçer ve kalıbın dış yüzeyinde bulunan izleme sistemi arayüzüne bağlanır. Bu sensörün avantajı, demolding sırasında basınç parazitinden etkilenmemesidir, ancak yüksek sıcaklık koşulları altında kolayca hasar görür ve kurulumu zorlaştırır. Dolaylı sensörler iki yapıya ayrılır: kayma ve düğme türü. Hepsi ejektör üzerindeki plastik eriyik veya sabit pimi kalıp ejektör plakası veya hareketli şablon üzerindeki sensöre sabitlenen basıncı iletebilir. Kayar sensörler genellikle ejektör plakasına mevcut itme pimi altına monte edilir. Yüksek sıcaklıkta kalıp yapılırken veya küçük üst pimler için düşük basınçlı sensörler kullanılırken, genellikle kalıbın hareketli şablonuna kayar sensörler monte edilir. Şu anda, itme pimi ejektör manşondan çalışır veya başka bir geçiş pimi kullanılır. Geçiş piminin iki işlevi vardır. İlk olarak, mevcut ejektörü kullanırken kayar sensörü demetleme basıncının parazitinden koruyabilir. Başka bir işlev, üretim döngüsü kısa olduğunda ve demolding hızı hızlı olduğunda, sensörün ejektör plakasının hızlı hızlanmasından ve yavaşlamasından etkilenmesini önleyebilmesidir. Kayar sensörün üstündeki itme piminin boyutu, sensörün gerekli boyutunu belirler. Kalıp boşluğunun içine çoklu sensörlerin takılması gerektiğinde, kalıp tasarımcılarının kalıp üreticisinin ayarlanmasını veya ayarlanmasını önlemek için aynı boyutta üst pimleri kullanması en iyisidir. Üst pim işlevi, plastik eriyik basıncını sensöre iletmek için olması nedeniyle, farklı ürünler farklı boyutlarda üst pim gerektirir. Genel olarak konuşursak, düğme tipi sensörlerin kalıpta belirli bir girintiye sabitlenmesi gerekir, bu nedenle sensörün kurulum konumu işleme personeli için en ilginç konum olmalıdır. Bu tür sensörü sökmek için şablonu açmak veya yapıda önceden bazı özel tasarımlar yapmak gerekir.
Düğme sensörünün kalıbın içindeki konumuna bağlı olarak, şablona bir kablo bağlantı kutusu takılması gerekebilir. Kayar sensörlerle karşılaştırıldığında, düğme sensörleri daha güvenilir basınç okumalarına sahiptir. Bunun nedeni, düğme tipi sensörünün, sondaj deliğinin içinde hareket edebilen kayar tip sensörünün aksine, kalıbın girintilerinde her zaman sabitlenmesidir. Bu nedenle, düğme türü sensörleri mümkün olduğunca çok kullanılmalıdır.
Kurulum pozisyonubasınç sensörü
Basınç sensörünün kurulum konumu doğruysa, kalıp üreticisine maksimum yararlı bilgi sağlayabilir. Bazı istisnalar dışında, işlem izlemesi için kullanılan sensörler genellikle kalıp boşluğunun arka üçte birine monte edilmelidir, kalıp basıncını kontrol etmek için kullanılan sensörler kalıp boşluğunun ön üçte birine monte edilmelidir. Son derece küçük ürünler için, basınç sensörleri bazen koşucu sistemine monte edilir, ancak bu sensörün ladin basıncını izlemesini önleyebilir. Enjeksiyon yetersiz olduğunda, kalıp boşluğunun altındaki basıncın sıfır olduğu vurgulanmalıdır, bu nedenle kalıp boşluğunun altına yerleştirilen sensör enjeksiyon kıtlığının izlenmesi için önemli bir araç haline gelir. Dijital sensörlerin kullanımı ile sensörler her kalıp boşluğuna monte edilebilir ve kalıptan enjeksiyon kalıplama makinesine bağlantı yalnızca bir ağ kablosu gerektirir. Bu şekilde, sensör başka bir işlem kontrol arayüzü olmadan kalıp boşluğunun altına takıldığı sürece, yetersiz enjeksiyon oluşumu ortadan kaldırılabilir.
Yukarıdaki öncül altında, kalıp tasarımı ve üreticisinin, basınç sensörünü ve kablo çıkışının konumunun yanı sıra kalıp boşluğundaki hangi girintinin karar vermesi gerekir. Tasarım ilkesi, kabloların veya kabloların kalıptan çıkarıldıktan sonra serbestçe hareket edememesidir. Genel uygulama, kalıp tabanına bir konektörü sabitlemek ve daha sonra kalıbı enjeksiyon kalıplama makinesi ve yardımcı ekipmanla bağlamak için başka bir kablo kullanmaktır.
Basınç sensörlerinin önemli rolü
Kalıp üreticileri, kalıpların tasarımını ve işlenmesini iyileştirmek için kullanılmak üzere teslim edilecek kalıplar üzerinde sıkı kalıp testi yapmak için basınç sensörlerini kullanabilirler. Ürünün kalıplama işlemi, birinci veya ikinci deneme kalıplamasına göre ayarlanabilir ve optimize edilebilir. Bu optimize edilmiş işlem doğrudan gelecekteki deneme kalıplarında kullanılabilir, böylece deneme kalıplarının sayısını azaltabilir. Deneme kalıbının tamamlanmasıyla, sadece kalite gereksinimlerini karşılamakla kalmadı, aynı zamanda kalıp üreticisine onaylanmış bir proses verisi seti de sağladı. Bu veriler kalıbın bir parçası olarak kalıp üreticisine verilecektir. Bu şekilde, kalıp üreticisi kalıpçıyı sadece bir dizi kalıpla değil, kalıbı ve kalıp için uygun işlem parametrelerini birleştiren bir çözelti ile de sağlar. Sadece kalıplar sağlamakla karşılaştırıldığında, bu yaklaşım iç değerini artırmıştır. Sadece deneme kalıplama maliyetini büyük ölçüde azaltmakla kalmaz, aynı zamanda deneme kalıplama süresini de kısaltır.
Geçmişte, kalıp üreticileri müşterileri tarafından kalıpların sıklıkla zayıf dolgu ve yanlış anahtar boyutları gibi problemleri olduğu konusunda bilgilendirildiklerinde, kalıptaki plastiğin durumunu bilmenin hiçbir yolu yoktu. Sadece sorunun nedeni hakkında spekülasyon yapabilirler, sadece onları yoldan saptırmakla kalmaz, aynı zamanda sorunu tamamen çözemedi. Şimdi, kalıp bir basınç sensörü gerektirmese de, kalıp bir basınç sensörü gerektirmese de, her kalıp basınç sensörü tarafından sağlanan bilgilerden yararlanabilmesine rağmen, kalıp üreticisi tarafından basınç sensöründen toplanan kalıptaki plastiğin durum bilgilerini analiz ederek sorunun temelini doğru bir şekilde belirleyebilirler. Bu nedenle, tüm kalıp üreticileri, basınç sensörlerinin enjeksiyon kalıplarını optimize etmede oynadığı önemli rolün farkında olmalıdır. Basınç sensörlerinin kullanımının, hassas kalıpların üretiminde önemli bir rol oynadığına inanan kalıp üreticileri, kullanıcılarının kalite gereksinimlerini daha hızlı karşılayan ürünler üretmesini sağlarken, kalıp tasarım ve üretim teknolojilerinin iyileştirilmesini teşvik edebilir.
Zaman Post: 19-2025 Şubat